전자동 고속 폴더 글루어 및 스티처 일체형 장비가 한 번의 공정으로 접착과 스티칭을 결합하는 방법

골판지 상자 제조업체는 접착과 스티칭을 두 개의 개별 단계로 운영하는 경우가 많으며, 각 단계는 자체 기계에서 처리됩니다. 시트는 한 라인에서 접히고 접착된 후, 카운팅, 적층 및 출하가 가능해지기 전에 스티칭을 위해 물리적으로 두 번째 기계로 이동됩니다. 이 분할 공정은 수년간 골판지 상자 생산을 형성해 왔지만, 동시에 현장에서 매일 발생하는 수많은 피할 수 있는 비효율성을 초래합니다.

두 대의 기계 방식이 부족한 점

접착과 스티칭이 별도의 기계에서 이루어지면, 시트는 한 공정을 떠나 다른 공정으로 들어가야 합니다. 바로 이 전환 지점에서 대부분의 마찰이 누적됩니다. 작업자는 부분 완성된 상자를 물리적으로 이동해야 하며, 이는 처리 시간을 추가하고 상자가 손상되거나 정렬이 어긋나거나 다음 단계가 시작되기 전에 잘못된 순서로 놓일 가능성을 만듭니다.

또한 교정 문제도 있습니다. 접착 기계와 스티칭 기계는 각각 독립적으로 설정되며, 각각의 작업자, 설정 및 공차를 가지고 있습니다. 각 기계가 교정되는 방식의 미세한 차이조차도 배치마다 상자가 약간씩 달라질 수 있으며, 이는 대량 주문에서 일관된 상자 치수가 필요한 구매자에게 실질적인 문제가 됩니다.

속도 불일치가 문제를 더욱 악화시킵니다. 접착 라인과 스티칭 라인은 동일한 속도로 작동하는 경우가 거의 없기 때문에, 한 기계가 다른 기계를 기다리거나 재공품이 그 사이에 쌓이게 됩니다. 전체 교대 근무 시간 동안 이러한 병목 현상은 회복하기 어려운 생산 손실로 이어집니다.

마지막으로, 두 대의 기계를 운영한다는 것은 두 배의 공간을 차지한다는 것을 의미합니다. 골판지 공장은 종종 바닥 공간이 부족하며, 별도의 스티칭 라인은 많은 공장이 쉽게 수용할 수 없는 레이아웃 길이를 추가합니다. 접착된 이음매와 스티칭 보강이 모두 필요한 상자를 주문하는 고객이 있는 제조업체의 경우, 이 두 대의 기계 설정은 매일 추가 비용과 조정의 원천이 됩니다.

이러한 배치에는 인력 비용도 따릅니다. 일반적으로 두 대의 기계에는 각각 다른 제어판, 다른 조정 지점 및 다른 유지 관리 절차에 익숙한 두 명의 숙련된 작업자가 필요합니다. 한 명의 작업자가 결근하거나 기계를 수리해야 하는 경우, 두 라인이 서로를 대체하도록 설계되지 않았기 때문에 생산의 다른 단계가 대기 상태가 됩니다. 교육 시간은 두 배, 예비 부품 재고는 두 배가 되며, 품질 문제를 해결하기 위해 문제를 도입한 기계를 찾기 위해 두 대의 개별 기계를 확인해야 하는 경우가 많습니다.

두 가지를 모두 수행하는 단일 라인 설계

저희는 이 문제를 다르게 접근했습니다. 접착과 스티칭을 두 개의 별도 제조 단계로 취급하는 대신, 벨트 흡입 공급, 자동 접착, 자동 폴딩, 자동 교정, 자동 접착 또는 스티칭을 모두 하나의 연속 라인에서 수행하는 단일 기계를 구축했습니다. 시트는 한 번 공급되며, 상자가 완성되어 카운팅 및 적층 준비가 될 때까지 라인을 떠나지 않습니다.

이 설계의 핵심은 장비를 변경하지 않고 두 가지 작동 모드 간에 전환할 수 있는 기계입니다. 접착 모드에서 라인은 분당 약 170미터의 속도로 작동하며, 약 1#에서 12#까지의 카톤 크기를 처리하여 다양한 상자 주문을 처리할 수 있는 충분한 범위를 제공합니다. 스티칭 모드에서 동일한 라인은 분당 약 80미터의 평균 스티칭 속도로 작동하며, 스티치 간격은 30mm에서 120mm 사이로 조정 가능하여 단일 설정에 고정되지 않고 다양한 상자 사양에 맞출 수 있습니다. 네일 공급은 분당 최대 800개의 네일 속도로 작동하여 스티칭 공정 속도를 라인의 나머지 부분 속도와 일치시킵니다.

두 공정 모두 동일한 공급, 폴딩 및 교정 단계를 공유하기 때문에 기계는 단일 상자에 대해 두 번 교정할 필요가 없습니다. 자동 교정은 시퀀스의 일부로 실행되므로, 두 대의 독립적으로 조정된 기계가 서로 일치하도록 하는 대신 처음부터 마지막 상자까지 치수를 일관되게 유지하는 데 도움이 됩니다.

기계의 접착 측은 약 1200 x 2600mm까지, 최소 약 170 x 420mm까지의 카톤 크기를 처리할 수 있도록 설계되었으며, C + D + C 구조의 보드 두께는 최대 850mm, 결합된 A + B + D + E 구조는 최대 약 2600mm에 달하며, 기계 속도는 분당 최대 180미터입니다. 스티칭 측면에서 기계는 약 300 x 800mm에서 최대 2600mm까지의 상자 크기, 약 100mm에서 300mm까지의 스윙 커버 너비, 그리고 고객이 지정하는 보강 스타일에 적합한 최대 스테이플링 텅 너비로 작동합니다. 하나의 라인에 이 범위가 내장되어 있다는 것은 동일한 장비가 다른 크기 등급에 맞춰진 두 번째 기계 없이도 소형 소매 카톤과 대형 배송 상자 사이를 전환할 수 있음을 의미합니다.

생산 현장에서의 의미

가장 직접적인 이점은 접착된 이음매와 스티칭 보강이 모두 필요한 상자를 더 이상 두 장비 사이에서 이동할 필요가 없다는 것입니다. 이 한 가지 변경으로 처리 단계가 제거되고, 전송 중 정렬 불량 가능성이 줄어들며, 원시 시트 공급부터 완성된 상자를 적층할 준비가 될 때까지의 전체 시간이 단축됩니다.

바닥 공간도 또 다른 실질적인 이점입니다. 약 14000 x 4000 x 2000mm의 설치 공간을 가진 이 기계는 두 대의 개별 기계의 결합된 길이와 그 사이의 자재 이동에 필요한 공간 대신 하나의 라인을 차지합니다. 레이아웃 공간이 제한된 공장의 경우, 접착과 스티칭을 하나의 라인으로 통합하면 그렇지 않으면 두 번째 기계와 주변 버퍼 영역에 할당되었을 공간을 확보할 수 있습니다.

동일한 라인이 두 모드를 모두 처리하기 때문에 작업자는 두 세트의 설정, 두 개의 유지 관리 일정 또는 두 개의 고장 지점을 관리할 필요가 없습니다. 플랩 폴딩 부착 장치 또는 자동 완제품 카운팅 및 적층과 같은 옵션 기능은 동일한 워크플로우에 통합되므로, 상자는 별도의 느슨하게 연결된 단계를 거치는 대신 하나의 조정된 시퀀스를 따라 원시 시트에서 포장된 출력물로 이동합니다.

접착 카톤과 스티칭 카톤이 혼합된 주문을 받거나 동일한 상자에 두 기능이 모두 필요한 단일 주문을 받는 상자 제조업체의 경우, 이러한 종류의 설정은 일정 계획을 단순화합니다. 속도와 병목 현상이 다른 두 대의 기계에 걸쳐 용량을 계획하는 대신, 각 모드에 대해 알려진 처리량을 가진 하나의 라인에 대해 생산을 실행합니다.

모니터링해야 할 라인이 하나만 있을 때 품질 관리도 더 간단해집니다. 완성된 상자에 접착 이음매 또는 스티칭에 문제가 있는 경우, 작업자는 단일 시퀀스를 확인하는 것이지, 편차가 발생한 위치를 식별하기 위해 두 대의 개별 기계를 통해 상자를 역추적하는 것이 아닙니다. 이러한 더 짧은 피드백 루프는 조정을 더 빠르게 하고 생산 런을 처음부터 끝까지 사양에 더 가깝게 유지하는 경향이 있습니다.

사양이 아닌 제조 경험을 바탕으로 구축

저희는 사양서의 숫자뿐만 아니라 생산 공장의 일상적인 현실을 염두에 두고 골판지 상자 성형 장비를 설계하고 제조합니다. 접착과 스티칭을 단일 자동 라인으로 결합하는 것은 별도의 기계 간의 인계 과정에서 얼마나 많은 시간과 바닥 공간이 소모되는지 관찰하고, 그 인계를 우회하는 대신 제거하는 라인을 구축하는 데서 비롯되었습니다.

벨트 흡입 공급에서 폴딩, 접착, 교정 및 스티칭에 이르는 시퀀스의 모든 부분은 독립적인 단계의 체인이 아닌 하나의 조정된 프로세스로 작동하도록 설계되었습니다. 이것이 바로 접착 모드 또는 스티칭 모드에서 작동하는지 여부에 관계없이 전체 생산 런 동안 일관된 상자 치수를 유지할 수 있는 이유입니다.

생산 라인이 현재 접착과 스티칭을 별도의 기계로 분할하고 있다면, 단일 교정 라인이 바닥 공간, 전환 시간 및 완성된 상자의 일관성에 어떤 이점을 가져올 수 있는지 살펴볼 가치가 있습니다. 저희는 이러한 조합을 직접 처리할 수 있도록 이 장비를 제작하며, 기존 생산 설정에 어떻게 적합할지 설명해 드리게 되어 기쁘게 생각합니다.